阅读一本优秀的书籍，能够教会我们更多有关人生的哲理，而读完这样的作品后，我们的情感也会随之不断变化。不知道您是否正在寻找关于一本优秀作品的读后感？这篇文笔流畅、观点独到的“丰田读后感”深深吸引了幼儿教师教育网的编辑。
丰田读后感 篇1
丰田生产方式读后感（一）：
谈到丰田生产方式，不能忘记大野耐一这个人，正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下，才创造了一个全新的生产方式，即丰田生产方式，它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式，倡导以多品种、小批量的生产方式，这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用，个性是上世纪70年代石油危机下，全球汽车产业面临着前所未有的挑战，一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁，其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势，逐步蚕食了美国小型汽车市场，经过半个多世纪的激励竞争，于2007年首次代替美国通用汽车，成为世界上产量最大的汽车公司。
关于丰田生产方式，大家也许很熟悉，但是它的创始人却存在极大的争议，一说是新乡重夫，另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处，无非就是发明专利的归属争夺吧!
实际上，学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人，正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人，他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的第一著作。
在本书的第一章《从需要出发》，大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响，正因在此之前美国大批量小品种生产方式一向占据世界领先地位，日本要超越美国还不到时候，但是全球石油危机带给了这个机遇，这是正因，在全球石油冲击下，日本、美国告别了过去的高速度增长时代，接连下来的经济低增长时代，此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。
为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为，在经济低增长时代，规模经济产生的单位生产成本优势不再，消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈，此时应当实行小批量多品种的生产方式，但是这种方式如果还按照传统的生产方式，则不会减少成本，反而会提高产品**，因此就涉及到技术改良的问题。从1947年，大野耐一担任丰田汽车总公司第二机械制造厂厂长开始，他就有了关于看板方式的探索，随着职位的升迁，看板方式逐步在总公司和协作厂之间得到了实施，到了1982年，应用看板方式的协作厂已经到达98%，如今，日本的大多数制造业工厂都基本实施了看板方式。
丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝无效劳动和浪费”，也就是说丰田生产方式的最终目的是透过降低成本提高效益，因此要想实现利润，则务必降低成本，而要想降低成本，则务必杜绝无效劳动和浪费。这就是丰田生产方式的一个中心，即彻底杜绝无效劳动和浪费，与之相配备的两个基本支柱是准时化和自动化，除此以外，还有实施丰田生产方式的基础：持续改善，这些就构成了丰田生产方式的基本框架。
为了彻底杜绝无效劳动和浪费，大野耐一认为有两个方向作为依据，一个是，要想提高效率只有同时降低成本才有好处，务必以更少的资源生产出必要的物品，另一个就是，提高劳动生产效率，要求操作人员务必以生产线为中心的整个工厂着想，分别各自地在自己的阶段提高效率，使整个生产体系取得整体性地改善。为了彻底消除无效劳动和浪费，需要对无效劳动和浪费现象逐一进行分析。大野耐一认为，制造无效劳动和浪费的现象有以下7种，即过量制造的无效劳动;等活的时刻浪费;运送的无效劳动;加工本身的无效劳动和浪费;库存的浪费;动作的无效劳动;制造次品的无效劳动和浪费。
大野耐一在《丰田生产方式的宗谱》一章中，个性说了丰田公司两位历任社长对丰田生产方式最初的原始设想，是他们的推荐为大野耐一带给了创新的源泉，才得以让丰田生产方式得以产生。上文中已经提到过，丰田生产方式的两大支柱是“准时化”和“自动化”，这两大支柱的最初发明者是丰田喜一郎及其他的父亲丰田佐吉。
丰田喜一郎曾对丰田英二说过“在汽车制造这种综合性工业中，对汽车装配作业来说，最好是准时地将各种零部件集中在装配线旁”。大野耐一抓住了“准时性”这个关键词，在他的幻想下，是否存在这样一种生产方式：将所需要的物品，在需要的时刻内，按需要的量送到装配线旁的生产方式，这样能够大幅度地减少库存。
1910年，丰田佐吉在美国，他看到了划时代性发明的“诺斯罗普式”和“理想式”自动纺织机，和自己发明的自动纺织机相比，并不具有优势，这是正因“丰田式自动纺织机”内装置了能够识别故障的设备，能够在发生故障的状况下停止下来。大野耐一将这种方式运用于丰田公司，产生了“自动化”的管理理念，但大野耐一所说的“自动化”不是普通的“自动化”，而是带着人的“自动化”。
《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的好处，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创性地提出了“精益生产方式”的新概念，为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后的贡献。
丰田生产方式读后感（二）：
丰田能够说是这100年来最为赚钱的汽车公司，对于新丰田生产方式的论著，也肯定够装一柜子了。无论如何，日本制造业的国际竞争力仍然是其生产过程的强项。他所用的日本管理思想被认为在世界上有着广阔的前景。
现在，就连中国南方的一些鞋厂也开始借鉴这一领域的生产模式。对于更多的中国制造业企业来说，由于中西部地区的市场潜力尚未释放，规模化的道路还将继续。因此，有了新的丰田生产模式，它们似乎找到了一种可以解决以往生产模式弊端的灵丹妙药。
透过此书学到的东西颇多，结合分厂实际，在此谈谈对库存管理的一些浅薄心得。新丰田生产方式是一种彻底杜绝浪费的方式，是透过杜绝浪费来提高劳动生产率。
所谓生产中的浪费，是指生产中各种只会增加成本的因素，如人员过多、设备库存过多等。一旦人员库存设备超过需求，只会增加成本，这种浪费会导致二次浪费。
然而，生产过程中最大的浪费是库存过剩。为什么？占用资金，少了利息收入（戒者增加企业利息支出），占用场地，丰田生产方式能够显著减少生产占地面积，减少人员，如果库存很少，库管人员减少，减少仓库管理工作，库存很少的话，盘点、库存日常工作量都会大大减少。
如果库存量很小，就不需要安装库存管理系统模块和维护模块所需的人员，这对一些企业来说可能是一笔不小的开支。
就库存造成的浪费而言，丰田称之为二次浪费。事实上，它造成的浪费比这些还大。
那么如何减少库存呢？实际上，目前我公司采用的是订货方式，**加零星采购方式正符合丰田新生产方式的库存管理方式，大大降低了库存。此外，丰田采用的看板库存管理方法最值得学习。
看板管理是丰田公司生产现场管理的一种方法。它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以”看板”作为”取货指令”、”运输指令”、”生产指令”迚行现场生产控制。看板作为可见的工具，反映透过系统的物流，使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示，协调一致地迚行连续生产；同时，促使企业的产、供、销各部门密切配合，有效和合理地组织输入、输出物流，满足市场销售需要，实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化，即所谓零库存，保证企业获取良好的经济效益。
可以说，各种看板的结合取得了很大的成效，因此这种看板管理方法将是我厂今后工作的重点。
这是我阅《新丰田生产方式》的体会，在今后工作中我将充分实践此教材中的理念，并寻找解决问题的更好办法，继续巩固现有成绩，理清自已的思路，细化工作流程。针对自身的不足，我们将尽力做的更好，为分厂创造价值，并与公司一齐展望美好的未来。
丰田生产方式读后感（三）：
《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田****公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。
读完整本书，我将从以下几点谈我的认识。
反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。透过连续问5个为什么，能够查明事情的因果关联或者隐藏在背后的真正的原因。然而，在我们的工作现场，当机器不转动时，我们可能只想到更换保险丝或油泵轴，而没有进一步调查其损坏的真正原因，几个月后也会发生同样的故障。
就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95。8%，正因重量过大丝卷比较多。
为什么重量过大比较多?正因丝卷上油过多。为什么会上油过多?
正因假捻器气圈过长。为什么气圈过长?正因仿杜邦夹子出现故障。
为什么会出现故障?正因导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，下次遇到同样的问题时，可以直接查看导线导槽中是否有废导线。
只有反复问五个原因，才能找出问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决办法。www。330011。
***在经济高速增长的时代，通过增产来降低成本并不难。然而，在经济低速增长的今天，以任何形式降低成本都不容易。作为一个企业，成本+利润=**的定价方法早已不适用。降低成本的主要途径是消除浪费。丰田生产方法的基本思想是彻底消除浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会构成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，剩余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?
笔者认为，它是指在生产中只能增加成本的各种因素。比如，人太多，库存太多，设备太多等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。
再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否能够思考直接入库呢?
要充分认视浪费的危害性，重视浪费问题。只有在生产过程中，才能优化生产方式，达到杜绝浪费的目的。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时刻的翻箱就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?
我认为有必要根据需要进行合理的生产，下一道工序是为上一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否就应在分级员检验丝卷前就做出来呢?
如何减少生产过程中的浪费呢?可透过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。
所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要透过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。
在丰田公司，生产管理部根据市场**及订货而制定生产指令下达**配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板能够促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。
如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是erp系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都透过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得erp系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。
丰田读后感 篇2
另外丰田文化中对于生产中提出制造公司提出几个方法：准时化生产jit（just in time）、现地现物、持续改进。
jit就是将需要的工件，在需要的时间，按需要的数量供给各工序。传统的生产方式一般是在前一道工序完成后，将产品送到下一道工序。因此，上一个过程不知道下一个过程需要什么时间和多少零件。容易造成产品的过度生产，使下道工序成为中间仓库的结果。为了达到“准时”的要求，丰田采取了后道工序在需要的时候到前道工序领取所需数量的零部件的方法。
由于最后一道工序是**配线，只要生产计划下发到**配线，注明所需车型、所需数量、所需时间，装配线就可以按计划收集前一道工序的各种零件。这样，制造过程由后向前颠倒，直到原材料**部门实现连锁和同步，以满足准时制的要求，将管理时减降到最低。此做法采购逆向思维，不仅对生产工序准确无误，更有利于计划、采购、品质检测、出货都能做连贯的工序。
这就需要科学合理的安排，既能提高生产效率，又能减少浪费，降低成本，改善公司的资金流动。
丰田的“现地现物”在方**上就是发展中的问题要在发展中解决，所以领导和管理层必须到一线去，这就是丰田“乡下人精神”，也是我们目前年轻团队必须做到从实践中来，到实践中去的工作方法。这种方法指导我们的卓越运行不断的进步，而这种对需求的具体认识是随着深入一线的实际工作中不断加深的，改进的方法也是在实际工作中不断完善的，并随着工作的开展不断进行完善，这也是“持续改进”的丰田精神。我们也应该本着“现地现物”的方法，培养员工在现场多思考实施一些解决实际问题的习惯，发动团队的智慧，一起解决问题。
最后讲一点也是最重要的，我们应该学***文化，从丰田经验中吸取精髓，学***是超越丰田。我们学***的成功之道，学***工具制度和方法是不够的，必须懂得如何培养高素质的人才，造就对企业忠诚的员工和拥有高技能员工，同时需结合公司实际状况，让“诚信协作进取希望”优秀的企业文化深深的扎根员工的心理和血液里，并把它用来作为指导自己工作的重要指导原则。
丰田读后感 篇3
《丰田生产方式》全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式(tps)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。
反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。但在我们的工作现场，当机器不转动时，我们可能只想到更换保险丝或油泵轴，而没有进一步调查其损坏的真正原因，几个月后也会出现同样的故障。
就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95.8%，因为重量过大丝卷比较多。
为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?
因为假捻器气圈过长。为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。
为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自我提问和自我解答，下次遇到同样的问题时，可以直接查看导线导板中是否有废丝缠绕。
只有反复问五个原因，才能找出问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决办法。
在经济高速增长的时代，通过增产来降低成本并不难。然而，在经济低速增长的今天，无论采取何种形式，降低成本都不容易。作为一个企业，成本+利润=价格的定价方法不能长期应用。减少成本的主要途径是杜绝浪费。丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费。太多太早的制造会导致浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会导致浪费，在生产线上等待也会导致浪费，物品搬运会导致浪费，加工会导致浪费，多余的动作会导致浪费生产线场的浪费是什么？
作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。比如，人太多，库存太多，设备太多等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。
再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否可以考虑直接入库呢?(先前也试运行过，但最终未能得以推行)
要充分认视浪费的危害性，重视浪费问题。只有在生产过程中，我们才能优化生产方式，达到杜绝浪费的目的。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时间的翻箱(土耳其纸箱换正常箱)就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?
我认为我们应该根据需要进行合理的生产，下一道工序应该为上一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做出来呢?
如何减少生产过程中的浪费？它可以通过看板管理实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。
所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产模式是一种拉动式管理模式。它需要通过信息流将信息传递给前一个过程。信息传输的载体是看板。看板最初是受丰田汽车公司20世纪50年代超级市场运作机制的启发而产生的，它是作为生产和交货指令的交货工具而创造的，并在生产中使用。
在丰田，生产管理部门根据市场预测和订单制定生产订单，发布最终装配线，并按照看板进行前道工序的生产。这相当于生产订单单，比如当天的计划生产产量，聚合需要消耗多少油剂，纺丝需要消耗多少纸管，包装需要消耗多少纸箱等。看板的使用可以促进工作的改进，防止过度生产和过度交付，并在生产现场进行可视化管理。
如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是erp系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都通过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得erp系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。
通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产模式是一种生产管理理念。在研究丰田模式是，应以消除浪费为基本出发点，结合自身实际灵活运用。我们要在学习的基础上认识它的精神实质，从实际出发，改进工作场所，实现高效、经济，创造属于华峰人的生产方式。
《丰田现场管理方式》读后感
通过此次对《丰田现场管理方式》的学习，让我对生产现场管理方式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
丰田从五十年代一个濒临破产倒闭的企业，走到今天成为世界产量第一，利润第一的大型汽车产业集团。它的成功，源自于它的生产方式，在《丰田现场管理方式》的第
一、二章节，它首先重点阐述了利益的源泉来自制作方式——彻底消除浪费，也就是在必要的时间生产必要数量的必要产品。企业的天职是盈利，在市场经济化的今天，任何产品的价格都是由市场决定的，而非企业决定，既然价格是既定的，企业要想获有更大的利润空间，只有一个途径，无止境的降低生产成本，即是丰田的“无止境的降低成本，无止境的排除浪费。”其最终要求的还是利润的最大化。
这一点我们公司与其存在明显的差距，首先我司的物流设置存在较大的问题，所有产品需要从一厂转运到三厂做后工序，有的甚至在一厂做了半成品要转到三厂做表面处理，再从三厂转到一厂做说明书，对于正反面需要印刷的产品，甚至多次在一厂和三厂之间转运，对公司的搬运和管理成本造成较大的浪费，另由于没有在必要的时间生产必要数量的必要产品造成裕同大量的原材料和成品的呆滞料，我们在生产过程中没有从根本上去想如何降低库存给我们带来的人力、储存、搬运、管理、资金流的浪费，只关心产品如何销售出去?销售多少?销售渠道有哪些?
即使有时，为了满足客户的交货时间和需求，我们也会有意识地生产更多的库存。鉴于这种情况，我认为我们应该：1。通过改善车间布局，减少搬运过程和距离
采用后拉式生产模式,也就是丰田的及时生产,只生产下一工续所需要的量.3.对所有的流程改良,减少不必要的动作.
4.不过量生产,其实就是无定单作业.
在《丰田现场管理方式》这本书的第
六、七章节中，作者重点提到了生产现场的可视化管理和标准的作业，丰田着重生产现场的管理，将各种管理活动变的“可视化”，在外表上一望而知，使现场人员能够快速准确在发现生产过程中的异常情况。我们在做的现代化管理、现场管理工作也有部分这样的概念，但与丰田相比，仍有明显的差距。虽然做到了部份的“可视化”。
但程度不够，“可视化”差别不大，只有细微的差别。就像我们公司仓库的库存，由于摆放和标识不清楚，在出货过程中，常常做不到先进和先出;在生产过程中，由于标识不清楚，屡屡产生混料，混接的现象;在品质管制过程中，由于客诉的目视化看板信息传递不及时，造成同样的问题，连续被投诉的事情也屡见不鲜;在过程中，由于没有按照标准的操作手法去操作，造成无样板、样稿更新不及时、品质异常的事情也常常发生。
全面质量管理，确保丰田产品的高品质是我读《丰田现场管理方式》体会最深的一节，丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”;二是要以“满意的价格”为客户提供产品。
为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所学习的丰田生产模式。其采取的措施主要包括以下两点;一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。
这两点可以说便是丰田生产模式的精髓之所在。
如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理，它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。 在我们公司，品质部设立了iqc进料检验、ipqc制程专检、oqc入库检和出货检，事实上，在整个生产和制造流程中，还设立了印刷半成品全检和成品全检，并就检验方式来说，还有首件检验和自检。我是品质部负责人，就我个人的观点：
检查本身不产生附加价值，品质应该在工序中造就。也许很多人认为这个提议不可能做到，但，在我前一家公司就做到了，他们整个品质部只设立品质保证部(iqc、oqc、qe)，制程不特别设立专检，原因很简单：制程的专检主要负责做首件和过程巡检，首件可以由生产的机长、组长和主管完成，巡检是抽取检查，那么总会有漏掉的情况，几千个中，即使有一个，对于顾客来说，只要买了那几率也是100%，所以，为了杜绝这样的事情发生，所有的产品必须经过全检才会出货，这时，我们可以考虑不设专任的检验员，把品质鉴定放在各工序里，在工序中进行自检是每个作业者都该承担的责任。
针对我司的现状，我个人认为，可以将制程的专检划给生产做品质管理的组长，那她不仅仅体现的是检验的作用，更重要的是管理和稽核的作用，同时也可以协助现场的主管对课室进行其他的日常管理工作，体现的价值比qc会多很多。当然，品质部不可能脱离现场，对所有课室的首检和自检的状况进行管控，同时每天对现场的工作手法和自我检验状况进行管控。
总之，丰田通过它的管理绝对的理念和低成本运行的政策，通过它先进的现场管理、及时生产方式，作业可视化、标准化，全员质量管理的各种现场管理方式，解决了企业内部最需要的执行力问题，加快了生产流程速度，排除了浪费，实现了企业的利润最大化。我们通过学习丰田，用丰田，到超越丰田，依靠我们的不断学习和持续创新精神，相信不久的将来，我们也将成为印刷产业的“丰田”。
丰田读后感 篇4
洋为中用基业长青
新奥能源控股物资供应协调中心杨玺东
如何做好百年大计，如何做到基业长青？这是每一个管理者时时刻刻都应思考的问题。方法是什么？
出路在哪里？洋务运动100多年来，中国人经历了许多思想和学说，内心世界的混乱世罕见的。近20年来，东西方各种管理理论相继登场，使我国大多数管理者迷失在技术的海洋中，忽视了道的方向，过分追求操作层面的表象，放弃了内在思想的提炼。
读了王主席向集团管理干部推荐的《学习丰田好榜样》一书，收获颇丰，感悟良多。读一本书，了解书中思想的精髓，结合自身环境，做出最实际的行动，才是发展的硬道理。
书中谈到，“所谓的管理，最基本的执行前提，就是要有相对统一的思想”，这对解决目前的实际工作也带来了非常巨大的指导意义。若想在团队中落实具体工作，鼓励大家参与讨论，提出自己的见解，通过总结和对过程的把握，把大家的思想引导到正确方向上，把分配任务转化成大家自己提出方案，将极大地推动大家工作的积极性，对预定政策的贯彻落实起到事半功倍的作用。本月销售中心利用会议的形式，连续组织区域经理多次对本年度大家面临的形势、当前最需要做的工作进行了研讨，最终大家统一了思想，一致认为宣贯今年形势和任务分解原因、帮助大家找到完成任务的路径、利用销售工具管理日常工作以提高效率为当月最重要的事项，并且大家就如何落实这些事项提出了各自区域的行动方案。
从4月份工作进展情况看，计划行动基本完成，取得了预期效果。虽有个别问题，但也在5月初得以解决。统一思想在管理工作中是最应该优先解决的问题。
作为一种知识体系，丰田的“现地现物”在方法论上就是发展中的问题要在发展中解决，所以领导者必须到一线去，这就是丰田“平民精神”的知识体系，也是我们党提倡的从实践中来、到实践中去的工作方法。这种方法指导了我们销售工具的不断改进，由当初针对客户和时间的两种工具进化成真正能够帮助一线解决完成任务实际需求的工具，而这种对需求的具体认识是随着深入一线的实际工作中不断加深的，改进的方法也是在实际工作中不断完善的，并将随着工作的开展不断进行完善，这也是 “持续改进”的丰田精神，符合事物是不断运动发展的基本原理。我们也应本着“现地现物”的方法，培养员工在现场多思考实施一些解决实际问题的习惯，发动群众的智慧。
这也是“造物即造人”丰田管理模式的入口，即为部下提供“有一定难度”、“有干劲”、“有成就感”的“三有好工作”。
丰田的jit是一种以“明确客户需求”为中心，以客户需求驱动资源在工序中流动，即所谓的后工序驱动客户，需求驱动销售。销售驱动生产，生产驱动前工序。那么结合我们目前的工作，先设立一个挑战性的目标，然后去解决所需资源，然后去解决制度流程中暴漏出来的问题，然后去协调各方面的关系，这不就是丰田“jit”的另一种表现模式吗？
从书中可以看到，丰田讲求现场注意要问“5个为什么”的思维方式非常相近中国人的思维方式，“问题是表象，背后要寻根”，叫做跳出问题看问题，每遇复杂问题必将从复杂中提炼出简单，直至事物的源头，把解决问题的基点从表面上的就事论事深入到事情的内在核心，把解决问题的基点从个人转移到组织与制度体系，不同层次的问题，要有相应层次的对策，从而达到化繁为简，举重若轻的效果。类似于道家的炼精化气、练气还神、炼神还虚、炼虚合道，不断修炼从而更上层楼。这是对人的大智慧的考验，执行起来往往流于抽象不容易落实。
西方的解决问题思想迥然有别，对复杂问题应之以更加复杂的解决方法，试图穷尽所有问题并对应解决，现实中问题的复杂性往往超出想象，陷入越解决问题越多的泥沼，但对于一般人来说因比较具体可以遵照落实。类似于中西医的区别，西医讲求对症处理，而中医追求治病求本。这是由于中西方在思维方式、文化传统、对自然科学的认识、世界观和方法论指导行为等方面的差异造成的。
中国古代农耕文化的基本走向讲究稳定，讲究人伦关系、血缘亲情，所以儒家思想把人伦、伦理作为主题，中国的学问本身就是以伦理统领科学和技术，讲究的是花未全开月未圆的禅意，追求的是人和自然的高度和谐；而西方文化注重人对自然环境的征服，注重的是对微观环境的分析，把复杂的自然条件简化成有限参数的模型加以研究，并将结果指导行动。譬如中国的园林艺术将自然浓缩、天人一体，全然有别于西方园林更多的体现人的意志，修剪出在自然界并不存在的各种几何图案。然而，在民族融合、地理环境和自然环境方面，中国与欧美有许多相似之处。
日本和中国在东方，自古以来就有着千丝万缕的联系。就意识形态而言，它们来自同一个来源。在文化方面，古日本视中国为圭皋，自然有一种更亲切的感觉。但中国的国土面积广大，交通四通八达，中国人的血缘更是不断的随着自然环境与社会环境的变化而变化，经过几千年的民族大融合，文化、信仰相互交汇，形成了兼收并蓄的文化内涵和取众家之长的治学方法，同时自身道统的迷失便成了随之而来副产品。反观日本孤悬海外，四闭之地，地缘狭小，对传统文化的坚持便有了天然的屏障，对外部文化的入侵具有了天生免疫力。
读了这本书带来什么启示呢？
首先，在明确战略的指导下，必须把人为因素作为日常管理的重中之重。“路线问题解决后，干部就成为关键因素。”丰田考核员工发展的时候，考核的是各级主管领导，如果属下得不到“三有”好工作的锻炼，得不到任何发展，直接责任在其主管领导。
我们对员工的关怀，应该在生活层面的嘘寒问暖基础上，深入到对员工能力的培养上面，通过安排有成就感的工作来达到锻炼人、培养人、提升人的目的，从而把提高员工的能力作为提升团队凝聚力、提高工作效率的主要解决思路。这也是“大学之道在亲民”的道理。
第二、 以文化建设统领规章制度流程建设。规章制度流程相当于企业内部的法律，但成文法的不足在于永远无法穷尽所有可能发生的现象从而制定出相应的奖惩措施和操作标准，但文化相当于社会上的道德，它使得人们在思想层面分辨出善恶、美丑，诚意正心，使得人们对自己的行为形成内在的约束力，条纹没有规定的东西，人们可以自己判别正确与否，从而引导人们弃恶从善，坚持真善美。
第三、 关注结果的同时关注过程。好的结果并不意味着是符合我们需求的结果。如果在追求结果的过程中采用不符合企业行为规范的方法，既能取得良好的效果，同时也会给企业埋下无限的隐患。
同时，要注意具体的实施步骤，确保实施过程不偏离企业的方向。同样道理，我们都希望自己的孩子考试取得好成绩，但同时告诉孩子们要靠自己刻苦学习，没有一个家长教育孩子为取得好成绩可以去作弊；我们都希望孩子们生活富足，同时我们也会教育孩子通过自己的努力拼搏去成就一番正当的事业，不会告诉孩子为了钱财去做违法的事情。
中国不是欧洲、不是美国，也不是日本。中国一向是在兼收并蓄中向前发展，往往在似是而非中涌现出大智慧，新思想，并且江山代有人才出、各领风骚数百年。中国企业的规模和竞争力远不如欧美甚至日本。中国企业的弱势，一个重要原因是中国企业没有找到自己的具有中国特色的管理模式。
新奥也不是丰田，但我们应该学习丰田的好榜样，学习丰田的经验。学习丰田是为了超越丰田，丰田可以突破欧美企业的模式屹立于世界企业之林，只要我们不抱怨命运、不抱怨环境，勤奋、自学、自律、自控，持续努力，新奥也一定能够突破丰田，找到自己的管理模式，屹立于世界企业之林，基业长青！
丰田读后感 篇5
--罗志成
罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如"rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？
消除浪费
丰田生产方式即tps,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售**不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。
现阶段我们it团队在开发的hr系统将会解决人才培养、培训的难题，hr系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同发展。
提高效率和品质
提高效率，提高生产品质，这是一个很大的课题，也是企业的生命线，一个企业如果没有效率，没有品质，那就等于死亡。提高生产效率就必须合理安排生产计划，要有计划地完成各项工作，分清主次，轻重，企业内外部人员协同合作，团结一致，做好交接棒，做到1+1>2,采用激励机制，最大限度地发挥员工的主观能动性，目前的绩效考核，不能仅仅是考核员工，更要作为员工考核自己，企业自身提高，提高内部核心竞争力的手段。质量是企业生存的关键，提高质量是任何企业的目标。丰田公司采用自动化手段控制质量，并拒绝处理有缺陷的产品。
目前我们it团队在做mes系统，mes系统对生产各个环节进行追踪管控，焊机mes系统已经上线，能够做到从物料来料到生产加工以及到出货，形成整个流程的生产追踪及品质管控，另外mes系统中有单独品质模块，品质模块建成上线后，能够让生产品质提升到一个新的台阶，不但能进行品质异常的提前预警，不让不良品流入到下一站工序，还能将不良品的整个加工过程进行记录与分析，能够让品质技术人员对不良品的形成进行追踪分析，防止再次发生。
准时化、自动化
丰田生产的两大支柱：准时化、自动化，这也是减少浪费的核心，准时化讲究的按需生产，拉动式生产，以需求为生产的导向，弹性生产，均衡化生产，**需要走向**，当然准时化的生产是以看板作为前提，mes中的电子看板将发挥其作用，让生产的每个环节一举一动都呈现在大家眼里，没有看板管理，那么生产的状况就是一团糟，库存，来料，生产，品质等就无从掌握，准时化生产就是空谈。目前有很多企业为了获取市场，盲目的生产扩张，导致库存的堆积如山，这样出现了一系列的问题，货品卖不出去，运作资本周转不过来，就算旧的产品卖出去了，得不到市场的认可，需要拉回工厂进行重工升级，这样耗费了大量的人力，物力，这就是浪费的根源。
公司计划把前加工作为准时化生产的先驱，按生产需求发料，不让生产线有呆滞物料，**t贴片仓库的建立完成，把原来从仓库拉料变成直接从车间配料上线，这些都符合丰田生产的管理理念。自动化，顾名思义，通过运用机器、设备等让机器来取代人的生产方式，丰田生产的自动化不是完全的自动化，其自动化强调了人的因素，所有的自动化都是建立在人之上，是将人的智慧赋予机器，做到人机完美结合。
5w1h
丰田生产方式的基础是"改善",改善两个字是每个生产者及生产现场管理者应该铭记于心并且时刻运用到生产中来的，简单的两个字却是生产中最有帮助与启示的，怎么样做好改善，那就需要用到我们充满智慧的大脑，凡事多用5w去分析，多问5个为什么，为什么会这样，为什么在这个时间点会出现，为什么上次没有发现，为什么其他人没有提出，为什么……只有在自己内心深处多问几次为什么，那么答案自然也就出来。现在5w已经升级到5w1h，从为什么到如何解决这六个问题，经过综合考虑，这个计划不会停留在一张纸上，永远不会实施。最后改善完成，我们把改善的成果形成一个制度，一个成熟的方案纳入到企业的日常管理之中。
当今中国，人口红利不在，大多数生产制造厂商移至东南亚及其他有人口红利国家，制造行业的冬天将到，麦格米特想在行业中做到一支独秀，那么将要做到开源节流，提高企业内部核心竞争力，学***生产方式是我们现阶段必须做的一门功课，只要不断与学习、反思、总结才能与时俱进，我们的企业才能做大做强，我们的员工才能得到发展，实现双赢。
最后作为一名在生产一线的管理者，我们一起来读一读改善之魂，这也是我从事ie六年来的工作之本，也是立足之本，为麦格米特的明天，我们一起共勉：
改善不要求一改到底，即使只完成了一半也是成功
不要以为遇到困难就无法实现。你应该考虑如何实现它
遇到错误，立即纠正
三个臭皮匠顶一个诸葛亮
凡事多问五个为什么
做不花钱的改善
改善是无止境的
没有一个国家的企业能像丰田这样给全球汽车制造业带来如此深远的影响。这种影响来自品牌建设及其独特的商业文化，以及技术创新和高度前瞻性的意识革命。作为一个汽车制造商，它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模，进行并购并以制造出足以统治全球****的杰出车型为目标。
如今，丰田的生产管理取得了巨大成果，销售业绩长期保持增长，尽管在 20xx 年，全球经济萧条的情况下，它依然能独占鳌头，它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业，而是在许多领域成为卓有成效的领先者。
为此，作为一名精益实践者的好奇心，我怀着崇敬的心情读了丰田生产模式创始人小野耐一的书。在这本书中，我看到从丰田织布机到今天的丰田汽车****，覆盖了整个汽车产业链的各个领域，走过了漫长的道路。
自出版以来，这本书一直被许多丰田生产模式的爱好者阅读和研究，我也读过很多类似的文章。有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力，更佩服他深入现场精神；有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出：准时制的概念——按照规定的时间，配送规定数量的合格品，应该是对一个时代的挑战和创新，这种精神值得钦佩；但是我看到的是，丰田汽车最困难的时候，上下一心，向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。
二战后，日本到处都是洞和垃圾。在这样的环境中，没有工厂，没有机器，也没有足够的人力。但在这样的环境下，用最少的资源，丰田公司创造了一个奇迹。如果没有车间，我们可以用木板搭一个棚子生产。如果我们没有钱买大型机床，那么我们就可以用功能最少的机床来实现所需的操作。如果我们没有人力，我们就要训练自己。看这里，你必须说丰田对当时的产品质量不负责。
不，你错了。丰田的理念是：把钢铁放在刀刃上。厂房可以破，但是机器不能差，虽然不能买组合机床，但是功能单一的机床的性能却丝毫不差；没有员工，那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具：
二是对员工进行快速、有针对性的培训。这样，一批不追求多功能装备的企业，一批拥有自己完善的人力资源培训机制的企业，在这片贫瘠的土地上创造了自己的辉煌。
今天，作为一个中国人，我们应该感到羞愧吗？我们幅员辽阔，资源丰富。但是，我们的工业水平远远落后于日本。
那么我们如何自强？百年之前，我们的先人就提出了：师夷长技以自强的口号。
我认为这句话仍然有深远的意义。我们的工业在这个阶段是落后的，但是我们需要知道什么是先进的，什么是值得学习的。丰田在经营管理方面做的很好。我们要向他们学习吗？我们只要知道自己的目标，学***，剔除糟粕，总有一天，我们的民族工业也会有大放光彩的一天！
日本产品以其简单、紧凑、精致、功能先进等优点闻名于世。为了保持产品竞争力的不断提升，必须降低产品**，同时保证产品品质保持原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提高科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。由于日本资源有限，产品的大部分原材料都是进口的，成本不易控制，因此如何控制管理成本是决定产品**能否降低的主要因素。
"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水",这句名言出自丰田****社长丰田英二。大多数企业在谈到如何改进管理、提高效率时，总是用人员配置合理、生产效率高的理由来说明公司没有提高效率的空间。然而用丰田的生产方式来对照企业现有的生产方式仍然能够发现有许多不足，似乎还有许多" 水分" 可以拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。消除浪费是降低成本的有效手段。在制造成本的过程中，丰田总结出了七种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增加而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" .丰田认为控制并改善这些浪费就能提高效率并且高品质的生产。
丰田生产中消除浪费的两大支柱是及时性和自主经营。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：
1 、流动资金占用率提高了。资金是有成本压力的，对于其他更有用的投资减少了，效益也就相对下降了；2 、同时库存增加了，堆放了销售不出去的产品，占用了仓库空间，需要更大的仓库堆放产品，造成了成本的增加。丰田的及时化有效解决了这两个问题，通过生产流程化、按需求数量确定生产节拍、后道工序领取方式及小批量生产的方法，实现灵活对应需求变化、消除生产过剩的浪费、缩短前置时间的目的。
丰田读后感 篇6
第三，丰田生产方式的体系
丰田章男在日本本土工作，探索日本的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。日本人对这台冲压机作了详细的研究。他们从车身质量和制造模具入手，逐步找到适合多品种、少批量的生产设备和手段，使许多汽车质量好、价格低。
只做有价值的产品，因为那时，有可能制造汽车，但要制造便宜的汽车，而不是不顾市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。日本政府支持日本政府推动日本国内****的发展，从而为丰田研究更便宜、质量更好的汽车提供了缓冲期。
第六，反复自问
丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。
说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
据说日本汽车的质量不好。事实上，其中有些是夸张的。问我为什么？看看全球销量就知道了，丰田旗下的紧凑车型卡罗拉全球销量第一，历经十代洗礼，依然在市场上保持强势。
皇冠、凯美瑞等中大型车是市场上的热门产品。丰田公司对品质的执着，工作的态度，造就了丰田公司的成功。
通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。
丰田读后感 篇7
最起初拿到这本书时，心中充满了疑虑与不解，不明白其中的涵义，生产现场如何做到会思考的呢？本期主要读到了《会思考的丰田现场》的前序，明白了丰田管理模式的精髓，它其实是建立在以下四项思考的基础之上：
第一，对人性的尊重
对人性的尊重它不是一句口号，需要我们付诸行动，以实际行动去践行，真正地让员工感到公司就是自己的家，真正的融入公司，做到上下同欲，才可做到"士为知己者死",从而增强员工对工作的归属感。
第二，诸行无常
也就是说，作为企业的管理者，我们起着中流砥柱的作用。我们要学会辩证地对待人和事，适应环境的变化。
第三，共存共荣
其实质是“双赢”。我们都有自己的客户。上下订单和客户都不能按照自己的意愿行事。我们需要有利他的思想，这样企业才能继续发展。
第四，现地现物
这也是长城管理者最常提到的一个词，但我们真正实践的很少。大多数时候，它只是我们的口号。丰田能不能强大，这是一个非常重要的环节，我们需要深刻理解问题的根源和本质，才能彻底解决问题。丰田管理模式就是告诉我们：
一个企业要想持续发展，做到基业长青，必须要做到以上四点支撑才可以实现目标。
焊装车间吕红国
会思考的丰田现场读后感（二）
牛志远读完《会思考的丰田现场》，给我留下印象最深的是丰田的四个核心思想，其中与工作最相关的是现地现场，我们一天90%的时间是在现场，然而，现场物流仍然存在各种问题。通过学习了解到，丰田的现场对象是观察现场，了解和掌握全局，看到全局有问题，找出真正的原因，然后根据现场的现有情况进行相应的改进，使其尽快恢复。透过现象看本质，不能像西医那样“头痛治头，脚痛治脚”
但我们只看到一点。我认为我们应该找出问题并从根本上解决它。也许丰田公司的一些做法跟我们的实情不同，也不适用，田中教授在书中也多次强调，每一个生产现场都是独一无二的，但他们的经营理念和思想是一种思维哲学，掌握了这种思维哲学，我们就可以根据我们的情况找到适合我们自己的现场管理方式。
杨少飞丰田模式确实是有许多地方值得大家去学习，几十年来很多公司都学***公司，但是真正学到位的寥寥无几，因为绝大多数都只关注末端的工具和方法，而忽略了起决定作用的思维和思考方式。每个**都是独一无二的，不会有一个生产模式来满足所有的**。学习生产方式，必须学习思维哲学，根据现场情况，找出适合的生产方式。作为物流人员，会经常跟现场打交道，我们要做到真正的深入现场，要做到百分之百的全身心投入到现场。
进入现场后，态度不能随便，工作人员的不规范也不能忽视。否则，会给工作人员造成假象。他们会觉得他们的做法已经通过了你的默认，他们觉得他们是对的。像乌总说的一样，我们要做到眼睛向下，开口管理，去纠正每一人，去解决和改善每一问题点。改进无处不在。我们要把改进的精神融入骨骼，从心做起，尽可能多地发现问题，杜绝浪费。
李程鹏通过简单的阅读，丰田的核心理念是人，教育的核心在于公司的理念和人的理念！只有公司有员工，员工才有公司，增加了员工的归属感和责任感，而共存共荣的理念更决定了员工的地位。就像我们对**商的扶持，增加**商的归属和互利共赢思想，一荣俱荣。
现地现物，更是我们推行现场办公的初衷！
戴强压力产生动力，人的潜能是无限的。如果我们培养员工，激发他们的潜能，不断提高，我们就会打开员工的宝库。要有否定现状的精神，处处都存在着改善，我们要发自内心的去做改善，要全身心的投入改善中。
常言讲"人无远虑，比有近忧。“人和员工总是有危机感，这增加了他们的负荷和创新能力。如果每个员工都在不断改进自己的职位，那是公司最大的进步。
王维路在丰田生产方式广受关注的今天，无数企业都在认真学***于丰田生产方式的精益工具和方法，但大多数企业导入丰田生产方式的结果往往是" 有其形，无其神",从而导致现场无法继续推行丰田生产方式。
由此可见，企业在学***生产方式的过程中能否学到其中的"神",成为决定成败的关键。由田中正知编写的《会思考的丰田现场》着重于阐述丰田生产方式中的"神",而这也正是制造业现场的哲学观，是看不见的丰田生产方式的精髓所在。本书主要介绍丰田生产模式的思维模式、自动化、准时化、库存最小化和改进的理念、丰田生产模式背后的制造文化以及培养员工的重要性。
这些内容可以称为“制造哲学”，这是丰田生产模式的灵魂，任何致力于引进精益生产的企业都应该掌握。
重视员工的学习和员工的发展，也是丰田继续取胜的重要原因。带着挑剔的眼光去工作，去发现问题。这样的公司就获得长足的进步。
这本书是我们生产的良师益友，也是我们工作的指南。学习本书的精髓，不局限于本书，创造性地创造我们的作品。
我们公司在不久的将来将超过丰田。
唐振兴通过对《会思考的丰田现场》的读书交流，我对书中很多观点都比较认可，其中印象最深的几点。一。对人性的尊重是发自内心的。他们经历过战争、痛苦的磨难和来之不易的幸福。因此，他们会更加努力工作，对待员工，让他们感受到在丰田工作一辈子的骄傲。所有的改进都是每个人主动做的，不是为了改进，而是为了向别人学习。
2、诸行无常教给我们要有一个良好的心态和素质，对待别人要宽宏大量，事物不是一成不变，而是在不断的变化，企业要跟随变化做出应对，我们个人也要不断的进步，否则会被淘汰。3、丰田方式中是没有壁垒的，要追寻你需要的结果，要敢于开口，认准和跟死目标，不能半途而废。4、后序是客户，时刻保持着对下道工序的责任心，真心对待客户，会得到真心的回报。
5、现地现物是需要磨练自己的洞察力，我们每天晨读的"追求根源，反复5次为什么"深刻理解与认真做到之后就会找到隐藏在背后的管理体系和现状的根源问题。结合自身应该更多的倾听现场的声音，做到现地容易，现物需要更用心的去做。
